Como montadoras usarão o metaverso para fabricar carros

• Inteligência artificial;
•  Mineração de dados;
•  Impressão 3D;
• Automatização de processos e máquinas.

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Como o metaverso contribui para a produção

Isso é uma arquitetura de padrão global do grupo Renault, que atualmente move 1 bilhão de dados por dia em todos os sistemas conectados no mundo. O volume de informações permite que os líderes de produção vejam em tempo real tudo aquilo que está acontecendo nas mais diversas áreas de produção do complexo fabril, antecipando assim cenários futuros e contribuindo para as tomadas de decisão, otimizando tempo.

Para se ter uma ideia, além da economia de processos, a Renault deixou de usar 2,5 milhões de folhas de papel desde o início da implementação da tecnologia, lá em 2016. A utilização de aplicativos e tablets por todas as equipes é o que permite essa evolução. De acordo com a Renault, o “Metaverso Industrial”, como a própria marca nomeia, permite:

• A gestão de cerca de 700 robôs;
• Processamento de 26 mil imagens diárias (usando inteligência artificial);
• Impressão de 10 mil peças 3D por ano;
• Controle de 346 AGVs;
• Aplicação da tecnologia Gêmeo Digital.

Todos esses processos contribuem para agilidade do processo de fabricação, fazendo a marca ganhar tempo e, consequentemente, dinheiro. Afinal, quanto menos tempo um produto fica na linha de produção, menor é seu custo de fabricação. Hoje a marca tira da linha de montagem, por hora, 60 veículos de passeio e 15 comerciais.

“A adoção das avançadas tecnologias que compõem o Metaverso Industrial da Renault em nossas fábricas, não só tornam o processo produtivo mais eficiente, como melhoram a qualidade final de nossos produtos, além de garantir um controle preciso e em tempo real de todas as etapas da produção de um automóvel”, conta Ricardo Gondo, presidente da Renault do Brasil.

Aplicação dos processos

O controle em tempo real, mencionado por Gondo, acontece desde o início da produção, com a estação de trabalho digital conectada, chamada de DWS. Nela, o operador indica quando começou os trabalhos, recebe informações sobre o veículo em que está trabalhando e pode relatar problemas de qualidade daquela unidade ali mesmo. Essas informações são recebidas pelos líderes de produção.

A atuação dos robôs acontece durante a produção de um motor, por exemplo, em que eles são responsáveis pela checagem final da montagem. Eles usam a inteligência artificial para processar imagens de referência e conferir se está tudo em ordem. É daqui que são extraídas as 26 mil imagens diárias.

Para auxiliar toda a produção, os AGVs são programados para reabastecer os postos de trabalho de forma automática. São 346 veículos no total que andam sozinhos pelo chão de fábrica para garantir que não haverá atraso na reposição de peças e ferramentas.

E antes mesmo de os colaboradores pisarem na linha de montagem, já há um trabalho com tecnologia com o treinamento em realidade virtual. A Renault usa o metaverso digital para treinar colaboradores, simulando linhas de montagem e pintura, com peças em 3D que pode ser manipuladas. Todo esse processo é feito com óculos de realidade aumentada.

“O objetivo final do Metaverso Industrial é que o cliente da Renault receba um produto de alta qualidade percebida, monitorado em todas as etapas de produção de forma precisa e eficiente”, explica Giuliano Eichmann, diretor de engenharia de processos da Renault do Brasil. “Além disso, com essa digitalização da indústria investimos em pesquisa e desenvolvimento no Brasil e contribuímos para formar uma mão de obra extremamente qualificada, conectada e preparada para uma nova revolução industrial”, complementa.

Mais uma revolução industrial

Ao longo dos anos o processo de fabricação em massa foi evoluindo com novos formatos e se adaptando as novas tecnologias que apareciam. A primeira revolução para a produção de automóveis em massa ocorreu em 1914 com o “fordismo”, criado por Henry Ford, fundador da marca norte americana que leva seu sobrenome.

No Fordismo foi criado o sistema de linhas de produção, onde cada funcionário da empresa era responsável por apenas uma parte da construção do produto. Foi a primeira experiência de produção em massa de um veículo, que foi espelhada por diversas marcas.

Esse modelo de produção perdurou até a década de 70, perdendo espaço para o Toyotismo. Nele, Taiichi Ohno e Eiji Toyoda implementaram a produção feita sob demanda, evitando assim altos estoques de produtos, principalmente se ele estiver fora de linha, o que acontecia com o Fordismo. As suas maiores vantagens estão na diversificação dos produtos, o cuidado com a qualidade e o emprego de tecnologia e mão de obra qualificada, sendo até hoje referência nas indústrias.

Agora, uma nova era começa a surgir. O primeiro passo veio com a automatização das fábricas e aplicação da Indústria 4.0, e agora as montadoras devem focar ainda mais no uso de mais máquinas ligadas a novas inteligências artificiais que permitem uma grande velocidade de produção minimizando (e muito) o número de erros, além da evolução e aplicação do metaverso.